TECHNOLOGIE

           

DRUK 3D Druk 3D jest młodą i prężnie się rozwijającą technologią, idealnym rozwiązaniem dla produkcji jednostkowych 100% zindywidualizowanych projektów. Modelowanie 3D daje prawie nieograniczone możliwości kształtowania powierzchni, a precyzja wydruku pozwala nam całkowicie dopasować model przestrzenny do protezy. Ciekawą lecz mało popularną odnogą projektowania 3D jest projektowanie parametryczne, obecnie częściej wykorzystywanie w architekturze. Wybierając tę technologię należy udać się (wraz ze skanem protezy) do grafika zajmującego się modelowaniem 3D i drukarni 3D - niektóre prowadzą również usługi projektowe. DOSTĘPNE MATERIAŁY Na rynku jest wiele dostępnych materiałów i technologii wydruku - materiałowo dobrym rozwiązaniem jest wytrzymały ABS / ABS PLUS. Droższą, ale wytrzymalszą alternatywą jest nylon. Do wydruków przezroczystych stosuje się poliwęglan.

TERMOFORMOWANIE - CO TO JEST? Jest to proces technologiczny, w którym płytom tworzywa nadawane są różne kształty pod wpływem temperatury. W ten sposób tworzy się nowe formy przestrzenne. Moje obudowy nie były formowanie na próżniówce lecz ręcznie, przez materiał naciągany na kopyto. Z JAKIEGO MATERIAŁU? Bardzo dobrym tworzywem do termoformowania jest HIPS (polistyren). Jest lekki, wytrzymały i łatwy w obróbce. DLACZEGO WARTO? Aby zrobić wypraski potrzebne jest kopyto, na którym zostanie utrwalony kształt. Decydując się na tą technologię można od razu wykonać kilka 'kompletów' obudów, a następnie wykończyć je na różne sposoby. Z wykonaniem tego typu produktów należy udać się np. do studia robiącego mokapy (makiety, prototypy). Inną możliwością jest udanie się do warsztatu / modelarni szkoły artystycznej. Pracujący tam modelarze często prowadzą również indywidualną działalność oraz znają się na wielu materiałach i technologiach.

DREWNO - FORNIR Obudowa drewniana, a konkretniej z kilku warstw forniru kształtowanego bezpośrednio na kopycie. Daje bardzo ciekawe efekty wizualne pomimo wielu ograniczeń. Przede wszystkim ze względu na zestawienie nierozwijalnej powierzchni kopyta i rozwijalnej powierzchni forniru. Dobrze się komponuje z innymi materiałami. Po odpowiednim zabezpieczeniu taka obudowa jest odporna na zabrudzenia czy warunki atmosferyczne (chociaż lepiej nie forsować jej w warunkach ekstremalnych). JAK I U KOGO? Mój komplet jest zrobiony z buczyny. Jest to stosunkowo najlepsze drewno do tego typu eksperymentów. Do produkcji nie potrzeba wiele: nóż do papieru, wodoodporny klej do drewna, fornir, kopyto oraz przezroczysta taśma pakowa. Sklejając ze sobą 4 paski forniru zgodnie z instrukcją kleju obkładałam je na kopycie, by następnie bardzo ciasno owinąć taśmą. Aby zapobiec odkształcaniu się poszczególnych elementów należy je dobrze wysuszyć. Najlepiej robić to w dwóch etapach: po pierwszym zdjęciu z formy, nałożyć je ponownie przyklejając już tylko w 2-3 miejscach. Pozostawić, aż będą zupełnie suche w dotyku i sztywne. Tak powstałe elementy należy już tylko wyszlifować (jest to jedyny punkt, w którym przyda się profesjonalna maszyna czyli szlifierka taśmowa) i skleić w konstrukcję docelową. Pomijając domową metodę wytwórczą należy znaleźć stolarza.

METODY WYKAŃCZANIA Niezależnie od technologii, w której powstały skorupy należy je poddać dalszej obróbce. Dostępnych metod wykończenia jest naprawdę dużo. Wybór tej właściwej nada cały charakteru naszej obudowie.

LAKIERY Do dyspozycji mamy szeroką gamę lakierów i farb. Od samochodwych po różne rodzaje farb akrylowych. Dany element należy oddać do lakiernika i cierpliwie czekać. Inną opcją nakłądania koloru jest malowanie proszkowe, do wykonania w specjalnych zakładach. GRAFICZNIE. Wykonane z tworzywa obudowy możemy oddać np. graficiarzom, by stworzyli niepowtarzalny rysunek. Należy go potem zabezpieczyć lakierem utwardzającym. Można również znaleźć studio malowania aerografem. Ozdabiają oni najczęściej samochody i motocykle.

OBIJANIE Obudowę można również obić jakimś materiałem. Ładny efekt uzyskuje się obijając łuskę skórą. Powstały element impregnuje się tak samo jak obuwie skórzane. Do wykonania u kaletnika. W zależności od zakładu można wybrać coś na miejscu albo przyjść z własnym kawałkiem skóry. METALICZNY POŁYSK Jeśli interesuje nas metaliczne wykończenie to element można oddać, w przypadku tworzyw sztucznych, do metalizacji próżniowej. Galwanizacja sprawdzi się w przypadku wydruku 3D z ABS'u. Jednak nie każdy warsztat robi jednostkowe zamówienia.